塑膠模具中熱塑性增強塑料的分析

   塑膠模具熱塑性增強塑料一般由樹脂及增強材料組成。目前常用的樹脂主要為尼龍、聚苯 乙烯、ABS、AS，聚碳酸酯、線型聚酯、聚乙烯、聚丙烯、聚甲醛等。增強材料一般為無堿 玻璃纖維（有長短兩種，長纖維料一般與粒料長一致為2～3毫米，短纖維料長一般小于0.8 毫米）經表面處理后與樹脂配制而成。塑膠模具玻纖含量應按樹脂比重選合理的配比，一般為 20%～40%之間。由于各種增強塑料所選用的樹脂不同，玻纖長度、直徑，有無含堿及表面處理劑不同其增強 效果不一，成型特性也不一。

　　如前所述增 強料可改善一系列力學性能，但也存在一系列缺點：沖擊強度與沖擊 疲勞強度低（但缺口沖擊強度提高）；透明性、焊接點強度也降低，收縮、強度、熱膨脹系數、熱傳導率的異向性。故目前該塑料主要用于小型，高強度、耐熱，工作環境 差及高精度要求的塑件。

　　2.1工藝特性

　　　　⑴流動性差增強料熔融指數比普通料低30%～70%故流動性不良，易發生填充不 良，熔接不良，玻纖分布不勻等弊病。尤其對長纖維料更易發生上述缺陷，并還易損傷纖維而影響力學性能。

　　　　⑵成型收縮小、異向性明顯成型收縮比未增強料小，但異向性沿料流方向的收縮小，垂直方向大，近進料口處小，遠處大，塑件易發生翹曲、變形。（ 塑料模具廠_注塑模具加工_深圳塑膠模具_東莞塑膠模具廠）

　　　　⑶脫模不良、磨損大不易脫模，并對模具磨損大，在注射時料流對澆注系統，型芯等磨損也大。

　　　　⑷易發生氣體成型時由于纖維表面處理劑易揮發成氣體、必須予以排出，不然易發生熔接不良、缺料及燒傷等弊病。

　　2.2成型注意事項

　　　　為了解決增強料上述工藝弊病，在成型時應注意下列事項：

　　　　⑴宜用高溫、高壓、高速注射。

　　　　⑵塑膠模具模溫宜取高（對結晶性料應按要求調節），同時應防止樹脂、玻纖分頭聚積， 玻纖外露及局部燒傷。

　　　　⑶保壓補縮應充分。

　　　　⑷塑件冷卻應均勻。

　　　　⑸料溫、模溫變化對塑件收縮影響較大，溫度高收縮大，保壓及注射壓力，可使收縮變小但影響較小。

　　　　⑹由于增強料剛性好，熱變形溫度高可在較高溫度時脫模，但要注意脫模后均勻冷卻。

　　　　⑺應選用適當的脫模劑。

　　　　⑻宜用螺桿式注射機成型。尤其對長纖維增強料必須用螺桿式注射機加工，如果沒有螺桿式注射機則應在造粒后象短纖維料一樣才可在柱塞式注射機上加工。

　　2.3成型條件

　　　　常用熱塑性增強塑料成型條件見表（略）。

　　2.4塑膠模具設計注意事項

　　　　⑴塑件形狀及壁厚設計特別應考慮有利于料流暢通填充型腔，盡量避免尖角、缺口。

　　　　⑵脫模斜度應取大，含玻璃纖維15%的可取1°～2°，含玻璃纖維30%的可取 2°～3°。當不允許有脫模斜度時則應避免強行脫模，宜采用橫向分型結構。

　　　　⑶澆注系統截面宜大，流程平直而短，以利于纖維均勻分散。

　　　　⑷設計進料口應考慮防止填充不足，異向性變形，玻璃纖維分布不勻，易產生熔接痕等不良后果。進料口宜取薄片，寬薄，扇形，環形及多點形式進料口以使料流亂流， 玻璃纖維均勻分散，以減少異向性，不采用針狀進料口，進料口截面可適當，其長度應短。

　　　　⑸模具型芯、型腔應有足夠剛性及強度。

　　　　⑹模具應淬硬，拋光、選用耐磨鋼種，易磨損部位應便于修換。

　　　　⑺頂出應均勻有力，便于換修。

　　　　⑻模具應設有排氣溢料槽，并宜設于易發生熔接痕部位。